在晶体硅组件的生产过程中，由于大部分工作还是人工进行操作，自然就会有不同的影响，那么本文从加强目视化管理方面进行分析，看下对生产过程的影响。
所谓目视管理，是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。
首先我们从组件的生产过程进行了解：电池片拆包分选、进入焊接机、敷设机、层压前EL测试、层压、层压后EL测试、装框并安装接线盒，结束。
首先，电池片拆包分选，由于现行市场及客户对色差问题的重视，我们不得不将电池片的颜色进行细致的区分，因此，在此处要进行至少三种，至多五六种颜色的区分。颜色无法进行描述，只能采用蓝色深或蓝色浅或蓝色居中的来明，但个人的理解能力不同，且颜色的时差别不大，因此要进行目视化管理，挑选出标准色板进行说明，这样可以大大减少员工的视疲劳现象，也能保证分色的准确度，工作效率自然能有所提升。
其次，在焊接环节，最容易出现的问题是开焊、虚焊，但是究竟是如何程度的算是开焊、怎样的虚焊会造成后期的短路，在我们的技术文件上会有关于几毫米或是几根栅线的距离，但是在实际的生产过程中，一是员工自身素质的限制，二是员工的工作能力，大批量生产过程中，是没有时间和精力去做这些工作的，因此在该处也采用目视化管理，将合格或不合格全部用实物图片进行说明，在生产过程中，员工一看便知道焊接质量的好坏，省时省力，且判定质量好。
再次，敷设环节，最大的问题就是串间距是否合格，如果偏大或偏小，会给后续工序带来更大的工作量，但是串间距的测量，是员工用钢板尺进行测量，那么就存在两个问题，一个是作为标准的钢板尺的计量工作，再就是员工测量时如何保证测量范围的准性，那就是在钢板尺上做文章，用不同的色彩标出正常串间距的范围，进行目视化管理，让员工在测量时能一步到位。
另外，层压前后的EL测试处，组装好的组件有没有问题，全看这两次EL测试了。层压前能发现问题，就避免了组件的返修过程；而层压后发现在问题，就避免了组件可能发给客户造成投诉的风险。但是对于操作员工来说，不能理解问题的严肃性，便不能正确对待。因此在该环节增加质量问题图片，增加员工的质量意识，并将各种EL测试时出现的图片做成标准，贴在测试仪上，让员工能准确掌握标准。
最后，在装框工序也将各种铝材的质量问题进行明示，将接线盒的各种漏水造成的烧毁进行展示，警示大家的同时，还能做好员工质量意识的提升，同时还能提高质量工作及生产效率。